Lagerlayout und Lagerplatzsystem: So richten Sie es ein

Ein Lagerplatzsystem verwandelt jeden Quadratmeter Ihres Lagers in eine Landkarte, indem es jedem Produkt einen festen Platz aus Gang-, Regal- und Fachcode zuweist. Das Ziel ist einfach: Ihre Mitarbeiter sollen sich bei der Suche nach einem Produkt nicht auf ihr Gedächtnis oder eine Vermutung verlassen, sondern den Code ablesen und direkt zum richtigen Platz gehen. Diese Logik funktioniert sowohl im zehn Quadratmeter kleinen Lagerraum eines Ladens als auch im dreihundert Quadratmeter großen Lager eines Großhändlers – nur die Anzahl der Stellen im Code ändert sich.

Warum brauchen Sie ein Lagerplatzsystem?

In Lagern ohne Platzsystem werden Produkte dort abgestellt, wo gerade Platz ist – jede Suche wird zur Schatzsuche. Wechselt das Personal, weiß der neue Mitarbeiter nicht, wo welches Produkt liegt, und muss ständig den Inhaber oder erfahrene Kollegen fragen. Das schafft Abhängigkeit von bestimmten Personen. Mit einem Lagerplatzsystem wandert dieses Wissen aus dem Kopf einzelner Mitarbeiter auf das Regaletikett und in die Bestandsdaten.

Bevor ein Baumarkt-Großhändler auf ein Lagerplatzsystem umstellte, dauerte die Kommissionierung einer neuen Bestellung im Schnitt 25 Minuten; waren die beiden erfahrensten Mitarbeiter im Urlaub, konnte sich das auf 45 Minuten verlängern. Nach der Umstellung auf Gang-Regal-Fach-Codierung in Kombination mit Bestandsverwaltung mit Barcode war dieselbe Bestellung in 8-10 Minuten fertig, weil der Bildschirm nun genau anzeigte, wo sich welches Produkt befindet.

Wie richten Sie eine Gang-Regal-Fach-Codierung ein?

Bei der Gang-Regal-Fach-Codierung erhält jeder Bereich des Lagers eine eindeutige Adresse aus fortlaufender Gangnummer, Regalnummer und Fachnummer (dem Fach innerhalb des Regals). Der Code G2-R3-F5 verweist zum Beispiel auf Gang 2, Regal 3, Fach 5. Dieser Code wird identisch auf dem Produktetikett, am Regal selbst und auf der Produktkarte in Ihrer Warenwirtschaft hinterlegt.

• Gänge: Ist das Lager groß, nummerieren Sie die Gänge als G1, G2 usw.; gibt es im kleinen Lagerraum eines Ladens nur einen Gang, können Sie diesen Schritt überspringen und direkt mit der Regalnummer beginnen.
• Regale: Nummerieren Sie jedes Regal fortlaufend von links nach rechts oder von der Tür aus (R1, R2, R3…).
• Fächer: Nummerieren Sie die horizontalen Fächer jedes Regals von oben nach unten als F1, F2, F3; das Etikett am Fach zeigt Produktname und Code gemeinsam an.
• Beschriftung: Verwenden Sie Etiketten, die haltbar, aber leicht austauschbar sind – wenn sich der Standort eines Produkts ändert, sollte sich das Etikett problemlos entfernen lassen.

Selbst für ein kleines Apothekenlager oder einen 40 Quadratmeter großen Lagerraum ist dieser dreistellige Code innerhalb von fünf Minuten verständlich; die einzige Investition sind etwas Etikettenpapier und ein paar Stunden Arbeit.

Vereinfachtes System für den kleinen Lagerraum eines Ladens

In einem kleinen Lagerraum, der kein Gangkonzept braucht, reicht eine Regal- und Fachnummer: R1-F1, R1-F2 usw. Saisonale oder sperrige Produkte kommen auf einen Palettenplatz am Boden, der ebenfalls separat codiert wird, etwa als P1, P2. Selbst dieses minimale System senkt die Zahl der Suchen nach dem Motto 'irgendwo im Schrank' auf null.

Wo platzieren Sie Bestseller mit der ABC-Platzierung?

Die ABC-Platzierung ordnet Produkte der Gruppe A (Ihre Bestseller nach Verkaufsvolumen) in Eingangsnähe und auf Augenhöhe an, während Produkte der Gruppe C (selten verkaufte Artikel) weiter hinten und auf oberen oder unteren Regalen landen. Die Logik ist klar: Die am häufigsten benötigten Produkte sollten den kürzesten Weg und möglichst wenig Bücken oder Strecken erfordern.

Bei einem Lebensmittelgroßhändler machten Artikel wie Nudeln, Öl und Zucker 70 Prozent des täglichen Bestellvolumens aus. Nachdem sie in die beiden Gänge nächst dem Eingang und auf Augenhöhe verschoben wurden, sank die tägliche Laufstrecke der Kommissionierer um etwa ein Drittel. Selten nachgefragte Spezialgewürze wanderten dagegen in den hintersten Gang auf die oberen Regale.

Die ABC-Klassifizierung sollte vierteljährlich aktualisiert werden, denn saisonale Produkte (Weihnachtsdeko, Frühjahrsputz-Artikel) können je nach Jahreszeit vorübergehend in Gruppe A wandern. In einem System wie Welda Stock zeigt ein produktbezogener Verkaufsbericht diese Dreier-Klassifizierung automatisch an.

Wie planen Sie eine Kommissionierroute?

Eine Kommissionierroute ist ein im Voraus festgelegter Laufweg, der alle Positionen einer Bestellung mit möglichst wenig Rückwegen und der kürzesten Gesamtstrecke zusammenträgt. Wer nach Zufallsprinzip kommissioniert, läuft denselben Gang womöglich dreimal, während eine geplante Route den ganzen Gang in einem Durchgang abdeckt.

1. Einbahn-Durchlauf: Gänge werden immer vom selben Ende betreten und S-förmig durchlaufen – kein Zurücklaufen.
2. Bestellliste nach Standort sortieren: Die Positionen auf dem Bestellformular werden nicht zufällig, sondern nach Lageradresse (Gang-Regal-Fach) sortiert an die Mitarbeiter übergeben.
3. Schwere und sperrige Artikel zuletzt: Leichte, zerbrechliche Artikel kommen zuerst in den Wagen, schwere Kartons zuletzt.
4. Sammelkommissionierung: Gemeinsame Positionen mehrerer kleiner Bestellungen werden in einem Durchgang gesammelt und danach sortiert – das spart besonders Zeit bei Betrieben, die E-Commerce- und Ladenbestellungen parallel abwickeln.

Nachdem bei einem Kosmetik-Großhändler die Bestellliste automatisch nach Lageradresse sortiert wurde, sank die durchschnittliche Kommissionierzeit pro Bestellung von 12 auf 7 Minuten; bei 40 Bestellungen täglich entspricht das rund 3,5 Stunden gesparter Arbeitszeit pro Tag.

Welche Fehler passieren häufig bei der Einrichtung eines Lagerplatzsystems?

Der häufigste Fehler ist, den Lagerplatzcode nur auf Papier zu führen und nicht in die Warenwirtschaft einzutragen; dann gerät der Code aus dem Takt mit dem System und verliert innerhalb weniger Monate seine Zuverlässigkeit. Weitere häufige Fehler:

• Etikett nach einem Standortwechsel nicht aktualisieren: Ändert sich wegen einer großen Neulieferung das Regal, müssen physisches Etikett und Softwareeintrag am selben Tag aktualisiert werden.
• Ein zu komplexes Codesystem aufbauen: Für einen Betrieb mit 10 Mitarbeitern reichen einfache 3-4-stellige Codes statt 6-stelliger Codes – Komplexität erschwert die Akzeptanz.
• Inventur und Lagerplatzdaten getrennt führen: Wird bei der Inventur keine nach Standort sortierte Zählliste verwendet, bestätigen sich Inventur und Lagerplatzsystem gegenseitig nicht.
• Mitarbeiter nicht schulen: Egal wie gut das System aufgebaut ist – ohne eine 15-20-minütige Einweisung neuer Mitarbeiter bleibt die alte Gewohnheit des zufälligen Suchens bestehen.

Mit welcher Software verfolgen Sie ein Lagerplatzsystem?

Ein Lagerplatzsystem lässt sich auch als Spalte in einer Tabelle führen, aber mit wachsender Produktzahl macht eine mit Barcode-Scan verbundene Warenwirtschaft die Sache deutlich zuverlässiger. Wird der Regalcode zur Produktkarte hinzugefügt und der Barcode gescannt, erscheint der Standort automatisch auf dem Bildschirm – auswendig lernen müssen die Mitarbeiter nichts mehr.

Bei Welda Stock lässt sich jeder Produktkarte eine Lageradresse hinzufügen, sodass bei Kommissionierung oder Wareneingang genau angezeigt wird, wohin ein Produkt gehört oder woher es zu holen ist. Diese Adressangabe sorgt außerdem dafür, dass sich die Zählliste bei der Inventur automatisch nach dem Lagerlayout sortiert – das Personal geht Gang für Gang durch, ohne zurückzulaufen.

Wie planen Sie Maße und Layout beim Einrichten des Lagers?

Wer Regale aufstellt, ohne das Layout vorher auf Papier zu planen, stellt womöglich später fest, dass ein Gang zu schmal ist, und muss alles neu anordnen. Vor Beginn eine einfache Skizze zu zeichnen, erspart später viel vergebliche Arbeit.

• Gangbreite: Ein Gang, den eine Person bequem mit Wagen oder Sackkarre passieren kann, sollte mindestens 80-90 cm breit sein; Hauptgänge, in denen zwei Personen aneinander vorbeikommen, sollten auf 120 cm erweitert werden.
• Regalhöhe und Erreichbarkeit: Häufig benötigte Produkte sollten zwischen Augen- und Hüfthöhe stehen; obere Regale, die eine Leiter erfordern, sollten nur selten bewegtem Reservebestand vorbehalten sein.
• Fluchtwege und Brandschutz: Bei der Regalplanung dürfen Notausgänge niemals mit Ware verstellt werden – das ist sowohl für die Sicherheit als auch bei manchen behördlichen Kontrollen Pflicht.
• Reserve für Wachstum: Mindestens einen Gang oder ein paar Fächer für neue Produktgruppen freizuhalten erspart Ihnen, das gesamte System sechs Monate später neu codieren zu müssen.

Ein Textilgroßhändler zeichnete vor einer Lagererweiterung das Layout auf Papier und maß die Gangbreiten nach – dabei stellte sich heraus, dass zwei zu schmal geplante Gänge nicht für den Gabelstapler geeignet waren, sodass der Plan korrigiert werden konnte, bevor die Regale überhaupt aufgestellt wurden.

Brauchen saisonale und sperrige Produkte eine gesonderte Regelung?

Ja – saisonale Artikel und sperrige Produkte sollten außerhalb des festen Lagerplatzsystems nach einer eigenen Logik verwaltet werden, da sie zu bestimmten Jahreszeiten ins Lager kommen und zu anderen komplett geräumt werden. Statt Weihnachtsdeko, Saisonartikeln oder Sommerware einen festen Regal-Fach-Code zuzuweisen, ist es effizienter, eine 'Saisonzone' einzurichten, die nur bei Bedarf genutzt wird.

Für sperrige, aber geringwertige Produkte (Wasserflaschen, Getränkedosen, Futtersäcke) wird meist ein Palettenplatz am Boden reserviert, mit einer eigenen Codereihe wie P1, P2, damit sich Regal-Gang-Fach-Codierung und Palettencodierung nicht vermischen – das System bleibt für beide Produktarten übersichtlich.

Beispiel für die Planung einer Saisonzone

Ein Schreibwaren-Großhändler stellt zur Schulanfangssaison vorübergehend ein Drittel seiner Lagerkapazität für Hefte und Stifte bereit; nach der Saison geht dieselbe Fläche wieder an Weihnachtsartikel über. Diese Umstellungen sind durch eine reine Adressänderung auf den Produktkarten in der Software innerhalb weniger Stunden erledigt, da sich das physische Regal nicht ändert – nur die Produktgruppe, die ihm zugeordnet ist.

Wie setzen Sie das Lagerplatzsystem mit Mitarbeiterschulung durch?

Egal wie gut ein Lagerplatzsystem entworfen ist – suchen Mitarbeiter aus alter Gewohnheit weiter zufällig, bleibt das System nur auf dem Papier. Eine kurze, praxisnahe Schulung beim Umstieg auf das neue System ist der entscheidende Schritt, damit es wirklich genutzt wird.

1. Codelogik erklären: Zeigen Sie den Mitarbeitern in einer 10-15-minütigen Einheit, wie der Gang-Regal-Fach-Code zu lesen ist – nicht theoretisch, sondern im Lager selbst.
2. Erste Woche gemeinsam üben: Bei Kommissionierung oder Wareneingang arbeiten neue Mitarbeiter die ersten Tage mit einem erfahrenen Kollegen zusammen, bis sie sich an das Lesen der Codes gewöhnt haben.
3. Lesbarkeit der Etiketten prüfen: Testen Sie, ob Etiketten aus der Entfernung lesbar sind und ob die Sichtbarkeit in schlecht beleuchteten Ecken ausreicht.
4. Feedback einholen: Fragen Sie am Ende des ersten Monats das Personal, welche Codes verwirrend waren und welche Regale schwer erreichbar sind, und nehmen Sie kleine Korrekturen vor.

In einem Haushaltswarengeschäft kann ein neuer Mitarbeiter dank des Lagerplatzsystems schon am ersten Tag direkt zum Regal gehen, ohne zu fragen 'wo ist das Produkt' – das verkürzt die Einarbeitungszeit nach der Einstellung.

Fazit: kleine Investition, große Zeitersparnis

Ein Lagerplatzsystem einzurichten kostet nur ein paar Stunden Arbeit, günstige Etiketten und die richtige Codelogik. Im Gegenzug sinkt die Abhängigkeit von bestimmten Mitarbeitern, verkürzen sich Kommissionier- und Wareneingangszeiten, und Inventurfehler nehmen ab. Vom kleinen Lagerraum eines Ladens bis zum großen Großhandelslager gilt dieselbe Gang-Regal-Fach-Logik – nur der Maßstab ändert sich. Einmal richtig eingerichtet, spart Ihnen das Lager sowohl bei Personalwechseln als auch in Saisonspitzen dauerhaft Zeit. Wenn Sie Unterstützung bei der Einrichtung oder bei der Überprüfung Ihres bestehenden Layouts wünschen, erreichen Sie uns über unsere Kontaktseite.